石灰乳 - 烟道气（石灰 - CO₂）法制盐-盐水精制专用絮凝剂现场应用完整案例

石灰乳 - 烟道气（石灰 - CO₂）法制盐-盐水精制专用絮凝剂现场应用完整案例

  工艺说明：石灰乳除镁（一级，pH12.2~12.8）→通入锅炉烟道气 CO₂除钙（二级，pH10.2~10.8），分两级分段投加耐高碱耐盐专用聚丙烯酸钠絮凝剂，区别于普通两碱法，体系存在高 OH⁻、高 CO₃²⁻、高饱和盐、超细 Mg (OH)₂/CaCO₃胶体，普通 PAM 极易断链失效。以下井矿盐真实工业化案例，包含工况、药剂参数、前后数据、客户运维反馈。

  山东肥城某盐化 80 万吨 / 年井矿盐 石灰烟道气卤水精制项目

1、项目基础工况与原有痛点

1）产能与处理规模原卤处理量 620m³/h，地下深井芒硝型卤水，配套自备热电锅炉烟道气（CO₂浓度 11%~13%），完整工艺：原卤→一级反应桶（石灰乳除 Mg²⁺，pH12.5）→一级絮凝沉降→二级反应桶（烟道气鼓泡碳化除 Ca²⁺，pH10.5）→二级絮凝澄清→砂滤→蒸发制盐2）原卤基础杂质指标Mg²⁺ 480~620mg/L、Ca²⁺ 320~410mg/L、SS 胶体 900~1300mg/L、TDS 305g/L，含大量超细氢氧化镁胶体，极难沉降。3）改造前药剂方案与核心问题两级统一使用普通阴离子 PAM（1200 万分子量），配套少量苛化淀粉辅助助沉：

• 一级高碱环境（pH12.5）普通 PAM 分子链快速水解断裂，絮体细碎、上浮、澄清桶大面积跑泥；

• 一级沉降停留时间需 4h，二级沉降 2.5h，整套系统占地大、处理负荷受限，只能开到 450m³/h，产能缺口 27%；

• 精卤出口浊度常年 8~15NTU，蒸发加热室结垢严重，每 45 天停机酸洗一次；

• 淀粉长期使用滋生微生物，澄清池壁黏泥厚重，每月停机人工清泥；

• 盐泥絮体黏性大，板框压滤泥饼含水率 86%，固废外运成本高。4）替换药剂：石灰烟道气工艺双级专用耐高碱聚丙烯酸钠（PAAS）一级高碱专用：分子量 3200 万，高耐羟基基团，耐受 pH12~13 强碱环境；二级碳化专用：分子量 2500 万，适配碳酸根缓冲体系，抗碳酸氢盐胶体溃散。

2、现场标准投加运行参数

1）药剂配制：脱盐水配 0.08% 稀溶液，低速搅拌 15min，现配现用，储存≤48h；2）一级（石灰除镁段）：投加量 2.2~2.8ppm，反应终点前 30min 投加，搅拌 10min 慢速絮凝；3）二级（烟道气碳化段）：投加量 1.2~1.8ppm，烟道气曝气结束后投加；4）搅拌控制：快速混合 60r/min，絮凝低速 15r/min，杜绝剪切破坏分子链。

3、连续 30 天稳定运行对比效果

  表格

1. 絮体状态：一级高碱下 Mg (OH)₂形成密实大絮团，无悬浮微颗粒；二级碳化生成CaCO₃快速抱团，分层清晰，上清液透亮；

2. 产能释放：系统处理量从 450m³/h 提升至满负荷 620m³/h，无需新增澄清桶构筑物；

3. 运维减负：取消苛化淀粉投加，消除微生物黏泥，澄清池由每月清泥改为半年简单冲洗；

4. 产品品质：优级盐合格率由 87% 提升至 99.5%，盐中钙镁白点杂质大幅减少。

4、生产车间主任客户现场反馈

1. 适配强碱碳化双段工艺，解决行业共性难题普通 PAM 在石灰高碱段直接失效，这套分型号专用絮凝剂完美匹配一级高 pH、二级碳酸缓冲两套体系，煤锅炉烟道气 CO₂浓度波动 ±2% 时，沉降效果无明显起伏，雨季原卤泥沙暴涨也不会跑泥。

2. 综合生产成本大幅下降取消淀粉采购，两级絮凝剂总投加量仅为原药剂总用量 1/8；沉降时间大幅缩短，搅拌、转料泵电耗下降 32%；酸洗停机减少，年减少停产损失、酸洗药剂费用合计 270 余万元；吨卤水药剂综合成本降低 0.42 元，年产 80 万吨盐全年节约药剂费用超 180 万元。

3. 人工运维强度显著降低原每班专人盯控两级澄清桶、频繁调整淀粉与 PAM 投加；更换专用 PAAS 后每 2 小时一次巡检即可，每班减少 2.5 小时现场操作；盐泥压滤顺畅，滤布清洗周期由 2 天延长至 10 天。

4. 循环经济价值突出充分消化锅炉废弃烟道气 CO₂替代外购纯碱，搭配专用絮凝剂后净化效率提升，吨盐净化成本较传统两碱法降低 3.8 元，同时减少 CO₂废气直排，环保考核零扣分。

5. 存在小幅短板反馈冬季卤水温度低于 15℃时，药剂溶解速度变慢，需采用 30℃温脱盐水配药；药剂配药水质必须用低电导率脱盐水，粗盐水配药易产生鱼眼团聚堵塞加药管线。

  沉降桶投加絮凝剂后清澈见底